BERANDA ACEH - Kanban adalah suatu alat yang digunakan untuk merealisasikan sistem produksi JIT. Kanban berasal dari bahasa Jepang yang berarti “visual record or signal”. Menurut pencetusnya, Taiichi Onno, kanban merupakan salah satu cara untuk mencapat JIT. Kanban bukanlah sistim pengontrol persediaan, namun merupakan sistim pengaturan yang membantu menentukan apa, kapan dan berapa banyak sebuah produk harus dibuat.
Sistem produksi tepat waktu (Just In Time) adalah sistem produksi atau sistem manajemen fabrikasi modern yang dikembangkan oleh perusahaan-perusahaan Jepang yang pada prinsipnya hanya memproduksi jenis-jenis barang yang diminta sejumlah yang diperlukan dan pada saat dibutuhkan oleh konsumen.
Konsep Just In Time adalah suatu konsep dimana bahan baku yang digunakan untuk aktivitas produksi didatangkan dari pemasok atau supplier tepat pada waktu bahan itu dibutuhkan oleh proses produksi, sehingga akan sangat menghemat bahkan meniadakan biaya persediaan barang atau penyimpanan barang atau stocking cost.
Penerapan sistem JIT (Just In Time) pertama kali diterapkan di Jepang oleh perusahaan motor terbesar Toyota. Sistem ini dipakai untuk menghemat biaya persediaan. Persediaan akan disupply pada saat dibutuhkan, sehingga tidak ada persediaan di dalam gudang.
JIT mempunyai empat aspek pokok sebagai berikut:
1. Produksi Just In Time (JIT), adalah memproduksi apa yang dibutuhkan hanya pada saat dibutuhkan dan dalam jumlah yang diperlukan.
2. Autonomasi merupakan suatu unit pengendalian cacat secara otomatis yang tidak memungkinkan unit cacat mengalir ke proses berikutnya.
3. Tenaga kerja fleksibel, maksudnya adalah mengubah-ubah jumlah pekerja sesuai dengan fluktuasi permintaan.
4. Berpikir kreatif dan menampung saran-saran karyawan.
Tujuan Just in Time adalah menghilangkan pemborosan dan konsisten dalam meningkatkan produktifitas. Tujuan utama yang ingin dicapai dari sistem JIT adalah:
1. Zero Defect (tidak ada barang yang rusak)
2. Zero Set-up Time (tidak ada waktu set-up)
3. Zero Lot Excesses (tidak ada kelebihan lot)
4. Zero Handling (tidak ada penanganan)
5. Zero Queues (tidak ada antrian)
6. Zero Breakdowns (tidak ada kerusakan mesin)
7. Zero Lead Time (tidak ada lead time)
Untuk mencapai tujuan tersebut, ada beberapa faktor pendukung keberhasilan Just In Time adalah sebagai berikut :
Aliran Material yang lancar
Menyederhanakan pola aliran material yang membutuhkan pengaturan total pada lini produksi. Proses ini membutuhkan akses langsung dengan dan dari bagian pengiriman dan penerimaan. Tujuannya adalah untuk mendapatkan aliran material yang tidak terputus dari bagian penerimaan dan kemudian antar tiap tingkat produksi yang saling berhubungan secara langsung, samapi pada bagian pengiriman. Apapun yang menghalangi aliran yang merupakan target yang haru diselidiki dan dieliminasi.
Pengurangan Waktu Set-Up
Disesuaikan dengan JIT, adanya beberapa bagian produksi yang memiliki waktu set-up mesin yang membutuhkan waktu beberapa jam, hal tersebut tidak dapat ditoleransi dalam JIT. Pengurangan waktu setup yang dramatis telah dapat dicapai oleh berbagai perusahaan, kadang dari 4-7 jam menjadi 3-7 menit. Ini membuat ukuran batch dapat dikurangi menjadi jumlah yang sangta kecil, yang mengijinkan perusahaan menjadi sangat fleksibel dan responsif dalam menghadapi perubahan permintaan konsumen.
Pengurangan Lead Time Vendor
Sebagai pengganti dari pengiriman yang sangat besar dari komponen-komponen yang harus dibeli setiap 2/3 bulan, dengan sistem JIT kita ingin menerima komponen tepat pada saat operasi produksi membutuhkan. Untuk itu perusahaan kadang-kadang harus membuat kontrak jangka panjang dengan vendor untuk mendapatkan kondisi seperti ini.
Komponen Zero Defect
Sistem JIT tidak dapat mentolelir komponen yang cacat, baik itu yang diproduksi maupun yang dibeli. Untuk komponen yang diproduksi, teknis kontrol statistik harus digunakan untuk menjamin bahwa semua proses sedang memproses komponen dalam toleransi setiap waktu. Untuk komponen yang dibeli, vendor diminta untuk menjamin bahwa semua produk yang mereka sediakan telah diproduksi dalam sistem produksi yang diawasi secara satistik. Perusahaan kan selalu memiliki program sertifikasi vendor untuk menjamin terlaksananya hal ini.
Kontrol lantai produksi yang disiplin
Dalam sistem pengawasan lantai produksi tradisional, penekanan diberikan pada utilitas mesin, waktu produksi yang panjang yang dapat mengurangi biaya set up dan juga pengurangan waktu pekerja. Untuk itu, order produksi dikeluarkan dengan memperhatikan factor-faktor ini. Dalam JIT, perhitungan performansi tradisional ini sangat jauh dari keinginan untuk membentuk persediaan yang rendah dan menghilangkan halhal yang menghalangi operasi yang responsif. Hal ini membuat waktu awal pelepasan order yang tepat harus dilakukan setiap saat. Ini juga berarti, kadangkadang mesin dan operator mesin dapat saja menganggur. Banyak manajer produksi yang telah menghabiskan sebagian besar waktunya untuk menjaga agar mesin dan tenaga kerja tetap sibuk, mendapat kesulitan membuat penyesuaian-penyesuaian yang dibutuhkan agar berhasil menggunakan operasi JIT. Perusahaan yang telah berhasil mengimplementasikan filosofi JIT akan mendapatkan manfaat yang besar.
Kanban mempunyai dua fungsi umum, yaitu sebagai pengendalian produksi dan sebagai sarana peningkatan produksi. Fungsinya sebagai pengendali produksi diperoleh dengan menyatukan proses bersama dan mengembangkan suatu sistem yang tepat waktu sehingga bahan baku, komponen, atau produk yang dibutuhkan akan datang pada saat dibutuhkan dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan diseluruh workcenter yang ada di lantai produksi, bahkan meluas sampai ke pemasok yang terkait dengan perusahaan. Sedangkan fungsinya sebagai sarana peningkatan produksi dapat diperoleh jika penerapannya dengan menggunakan pendekatan pengurangan tingkat persediaan. Tingkat persediaan dapat dikurangi secara terkendali melalui pengurangan jumlah Kanban yang beredar. Menurut Yasuhiro Monden, secara terperinci sistem Kanban digunakan untuk melakukan fungsi berikut:
1. Perintah.
Kanban berlaku sebagai alat perintah antara produksi dan pengiriman. Bila komponen perlu diambil, atau perintah pengangkutan dikeluarkan, suatu alamat dituliskan pada Kanban. Alamat itu menginformasikan proses sebelum tempat penyimpanan komponen yang telah diolah, dan menginformasikan proses sesudah tempat komponen yang dibutuhkan.
2. Pengendalian diri sendiri untuk mencegah over production.
Tiap proses harus dikendalikan secara otonom, untuk memastikan bahwa tiap proses hanya memproduksi produk yang dapat dijual, dalam jumlah yang dapat dijual, pada waktu yang dapat dijual sesuai dengan waktu siklusnya. Pengendalian otonom ini menjamin bahwa produksi tidak berlangsung dalam kecepatan produksi yang berlebihan. Sistem Kanban juga merupakan mekanisme pengendalian diri sendiri sehingga memungkinkan tiap proses melakukan penyesuaian kecil terhadap pasokan untuk jadwal produksi bulanannya karena adanya fluktuasi permintaan bulanan.
3. Pengendalian Visual
Sistem Kanban berlaku sebagai alat untuk pengendalian visual karena bukan saja memberikan informasi numerik, tetapi juga informasi fisik dalam bentuk kartu Kanban. Sistem ini memungkinkan tingkat produksi pada tiap proses dapat diinspeksi secara visual.
4. Perbaikan Proses dan Operasi Manual.
Penggunaan sistem Kanban untuk membantu perbaikan operasi sangat dibutuhkan karena peningkatan produktivitas mengakibatkan perbaikan keuangan, sehingga memperbaiki perusahaan secara keseluruhan
5. Pengurangan Biaya Pengelolaan.
Sistem Kanban juga berfungsi mengurangi biaya manajemen dengan membantu mengurangi jumlah perencana menjadi nol. Para perencana tidak diperlukan karena sifat tarik sistem Kanban yang dirangkaikan dengan aliran informasi penjualan dari distributor berlaku sebagi petunjuk kapan dan berapa banyak bahan yang dibutuhkan. Menurut Ohno, secara ringkas Kanban berfungsi untuk :
a. Memberikan informasi pengambilan dan pengangkutan,
b. Memberikan informasi produksi,
c. Mencegah kelebihan produksi atau kelebihan pengangkutan,
d. Berlaku sebagai perintah kerja yang ditempelkan langsung pada komponen,
e. Mencegah produk cacat dengan mengenali proses yang membuat cacat
f. Mengungkapkan masalah yang ada dan mempertahankan pengendalian persediaan.
Adapun fungsi Kanban dalam penerapannya di lantai produksi berhubungan erat dengan aturan-aturan pokok Kanban. Fungsi Kanban diperkuat dengan adanya aturan-aturan yang terdapat dalam penerapan sistem Kanban, dimana hubungan ini dijelaskan pada tabel dibawah ini
Tabel Hubungan Antara Fungsi Kanban dan Aturan yang Digunakan
Sistem kanban yang umum adalah 3 bin system. Satu bin untuk demand point, satu di pabrik, dan satu di supplier. Bin berisi kartu yang bisa di pindahkan yang berisi detail dari produk dan informasi yang relevan. Saat terjadi demand, maka bin kosong dan kanban diserahkan ke pabrik. Pabrik kemudian memproduksi dan mengisi bin dengan barang yang juga ada kartu kanban. Bin yang ada di pabrik menjadi kosong, maka pabrik akan menyerahkan bin kosong dan kanban kepada supplier.
Supplier akan mengisi bin dan mengembalikan ke pabrik bersama dengan kanbannya. Proses ini melengkapi siklusnya. Produk akan selalu siap sedia dan berjalan berantai, sesuai jumlah yang dibutuhkan dan tidak akan terjadi oversupply. Spare bin dipakai untuk mengantisipasi fluktuasi dari supply. Sistem kanban yang baik adalah menghitung berapa jumlah kartu yang dibutuhkan untuk tiap produk.Box digunakan untuk menampung kartu kanban.
Situasi ideal yang diharapkanadalah menerimaorder yang memicu mulainya proses dan mengalirkan produk ke value stream tanpa delay. Pada kenyataannya keadaanini tidak bisa langsung terjadi di karenakan proses terpisah jarak dan relayout tidak bisa langsung dilakukan. Sehingga pendekatan yang dilakukan adalah penggunaan pull system. Pull system bermanfaat untuk mencegah terjadinya oversupply atau overstock terhadap proses berikutnya.
Contohnya jika kita mensupply 100 barang padahal yang dibutuhkan hanya dibutuhkan 80 barang oleh pelanggan atau proses berikutnya, maka akan terjadi oversupply.
Pull system digunakan untuk menggerakkan produk di sepanjang value stream saat terjadi customer demand atau kebutuhan dari proses selanjutnya. Sehingga tidak ada proses berjalan tanpa terjadinya pull dari customer baik secara internal ataupun secara external. Dalam system produksi, kanban akan berfungsi sebagai visual control yang memicu sinyal pengisian untuk memulai proses dan mengisi barang ke proses berikutnya. Kanban di terjemahkan secara langsung sebagai kartu sinyal.
Ada tiga macam tipe Kanban:
- Withdrawal Kanban: kartu sinyal yang menjelaskan apa yang harus di pull dan darimana di pull.
- Production Kanban: kartu sinyal yang memicu terjadinya proses produksi
- Supplier Kanban: kartu sinyal yang dipakai untuk memicu supplier untuk mengisi secara batches.
Kita perlu melakukan identifikasi value stream secara keseluruhan mulai dari barang diterima dari supplier sampai ke setiap proses produksi menuju ke gudang barang jadi. Kemudian kita bisa mengidentifikasi proses mana yang memiliki capacity aliran paling kecil dari keseluruhan langkah proses. Proses ini kita sebut sebagai pacemaker yaitu suatu proses yang memiliki rate terendah dan berfungsi sebagai penentu jadwal untuk downstream pull. Pacemaker ini menentukan kecepatan dari proses upstream dan proses downstream.
Setiap proses area atau work cell di line produksi memiliki dua kotak pos kanban. Satu untuk withdrawal dan satu untuk production kanban. Dengan interval yang telah ditentukan operator akan mengambil withdrawal kanban yang sudah terkumpul di kotak pos, dan kotak atau bin yang sudah kosong, ke lokasi dimana barang jadi berupa komponen atau hasil assembly dari proses sebelumnya disimpan.
Setiap palet atau bin yang penuh di production kanban akan di ambil dan ditaruh ke kotak pos production kanban. Operator sekarang akan meletakkan atau melekatkan withdrawal kanban ke pallet atau bin dan membawanya ke proses miliknya. Saat pallet yang baru ini akan dipakai, maka withdrawal kanban ini akan di taruh lagi ke kotak pos withdrawal kanban. Pada setiap proses di line produksi, production kanban secara periodik diambil dari kotak pos untuk menentukan apa barang yang akan di produksi dan seberapa banyak harus diproduksi.
Keuntungan Kanban:
- Transfer informasi dengan biaya rendah tidak menggunakan komputer
- Response yang cepat terhadap perubahan
- Mendelegasikan tanggungjawab ke operator
- Mengurangi leadtime
- Kanban membantu mempermudah planning produksi untuk memenuhi perubahan demand pelanggan. Sistem memerlukan rencana bulanan dan mingguan, dan kaban menyederhanakan ke fleksibilitas hari ke hari, dan mengubah ke rencana produksi untuk diberikan ke proses assembly terakhir dan secara otomatis melakukan ke proses upstream-nya. Sistem kanban bisa diperbaiki secara jumlah dengan mengurangi jumlah kanban atau mengurangi jumlah part di bin (standard container quantity).
- Efeknya akan mempercepat flow di sepanjang proses dan mengurangi leadtime proses. Tetapi ini juga membuat sistem lebih sensitif terhadap breakdown mesin. Dengan mengidentifikasi area yang sering menyebabkan gangguan berhenti, maka improvement bisa dilaksanakan disana. Sehingga overall efficiency line produksi bisa meningkat. Tipe kanban yang lain yaitu supplier kanban adalah untuk menarik barang dari eksternal supplier. Secara otomatis akan memulai produksi saat stock mencapai reorder point.
Tags
Education